寻找中药生产技改切入点
经过近一个月的酝酿，“企业科技”终于踏春而来。., http://www.100md.com
今天的企业，面临着日新月异的科学技术进步，必须具有前瞻的思维和宽广的视野。“企业科技”正是本着“科技兴企，开拓进取”的宗旨，竭力帮助更多的药品生产企业在快速发展的环境中，发现不足，挖掘潜力，创造新的竞争力。., http://www.100md.com
如果说今天的“企业科技”还是一个襁褓中的婴儿。那么，她的成熟有赖于广大读者的关心与指导。在今后的每一天，希望我们共同携手，为使“企业科技”更快地成熟和丰富多彩，成为广大企业不可少的朋友而努力。., http://www.100md.com
——开篇的话., http://www.100md.com
2004年7月1日后，通过GMP认证的中药生产企业，可谓是跨过了一道生死攸关的门槛。但是，GMP改造后，企业固定资产大幅上升，相应摊入成本的折旧费用也大大增加；净化、空调、清洗、灭菌等系统的运行要消耗大量的能源；由于许多药厂是异地改造，从城内迁到城外或开发区，使得职工的交通等费用亦大幅上升……因此，企业的生产成本与改造前不可同日而语。面对这些状况，生产企业可能会“别有一番滋味在心头”。但是，仔细斟酌，企业在技术改造上仍存在巨大空间和潜力。例如在中药提取、纯化等生产环节上，哪怕是“小改小革”的进步，都可能对节约资源，提高产品质量，降低成本起到立竿见影的效果。., http://www.100md.com
■提取环节损失较大., http://www.100md.com
提取是中药生产最关键的工艺之一，是中成药质量的决定性因素。但是，现在很多中药生产企业的提取工艺还不够理想。目前主要的提取工艺是水提(对极性较强的水溶性有效成分)和醇提(对极性较弱的脂溶性成分)，大多是在常压下加热两小时左右出料。很多中药材中具有热敏性的有效成分在这种生产过程中遭到破坏，使得提取液质量不高。不仅浪费宝贵的药材资源，而且消耗了大量能源，增加了环境污染。药材种类繁多，有效成分的性质和特点各不相同。因此，提取条件也应该因材而异。至于传统的浸渍、渗漉的方法，虽然解决了温度偏高的缺陷，但生产效率偏低又是其致命的弱点。., http://www.100md.com
传统的常压加热提取法还带来一个不容忽视的问题，就是在加热提取过程中，许多大分子无效物质(如鞣质、蛋白质、胶质、淀粉、糊精、树脂等)会一同被煎煮出来。加热的温度越高、时间越长，带出的无效物质就越多，而有效成分(如阿魏酸、绿原酸、丹参酮、穿心莲内酯等)往往被破坏越严重。这种现象给后处理也增加了很大难度。例如一家以丹参为原料的生产企业在常压提取过程中，其目标有效成分原儿茶醛的提取量为1.0毫克/克生药，而到二次醇沉以后，其含量竟下降为0.17毫克/克生药，即丢失了83%。究其原因，是在分离提纯的过程中，由于杂质太多，分离杂质的同时也随杂质分离掉大量的有效成分，即所谓“婴儿和洗澡水一同被倒掉了”。., http://www.100md.com
■“小改小革”降低能耗., http://www.100md.com
能源和溶媒的消耗同样是一系列惊人的数字。还是在这家企业中，一批料的分离纯化处理要经过一次醇沉、二次醇沉、调碱、水沉四道程序，消耗乙醇6吨，专配10万大卡功率22千瓦的冷水机组一套。而这个过程需要的时间依次是：一次醇沉48小时，二次醇沉48小时，调碱24小时，水沉48小时。从头到尾，一批料从提取到出成品香丹注射液的生产周期竟达近半个月之多。., http://www.100md.com
同样，在浓缩工段，很多厂家还是用单效外循环加热的浓缩器。这种设备蒸发1吨水要消耗1.1吨生蒸汽，而浓缩工段对大多数厂家来说是能耗的重头，一般占全厂总蒸汽耗量的60%左右。如果采用节能型双效浓缩器，可节约生蒸汽30%以上。这种改造不需要企业花太大的力气就可收到立竿见影的效果，何乐而不为呢？上述以丹参为原料的生产企业，每批料在浓缩工段约消耗8吨生蒸汽。如果改为双效浓缩器，一批料就能节约2吨以上的生蒸汽，同时还减少了冷却水的消耗量。改造成本不到一年就可收回，常年使用下来，将为企业节约一笔相当可观的费用。., http://www.100md.com
文/陈晓东(陈晓东 )
今天的企业，面临着日新月异的科学技术进步，必须具有前瞻的思维和宽广的视野。“企业科技”正是本着“科技兴企，开拓进取”的宗旨，竭力帮助更多的药品生产企业在快速发展的环境中，发现不足，挖掘潜力，创造新的竞争力。., http://www.100md.com
如果说今天的“企业科技”还是一个襁褓中的婴儿。那么，她的成熟有赖于广大读者的关心与指导。在今后的每一天，希望我们共同携手，为使“企业科技”更快地成熟和丰富多彩，成为广大企业不可少的朋友而努力。., http://www.100md.com
——开篇的话., http://www.100md.com
2004年7月1日后，通过GMP认证的中药生产企业，可谓是跨过了一道生死攸关的门槛。但是，GMP改造后，企业固定资产大幅上升，相应摊入成本的折旧费用也大大增加；净化、空调、清洗、灭菌等系统的运行要消耗大量的能源；由于许多药厂是异地改造，从城内迁到城外或开发区，使得职工的交通等费用亦大幅上升……因此，企业的生产成本与改造前不可同日而语。面对这些状况，生产企业可能会“别有一番滋味在心头”。但是，仔细斟酌，企业在技术改造上仍存在巨大空间和潜力。例如在中药提取、纯化等生产环节上，哪怕是“小改小革”的进步，都可能对节约资源，提高产品质量，降低成本起到立竿见影的效果。., http://www.100md.com
■提取环节损失较大., http://www.100md.com
提取是中药生产最关键的工艺之一，是中成药质量的决定性因素。但是，现在很多中药生产企业的提取工艺还不够理想。目前主要的提取工艺是水提(对极性较强的水溶性有效成分)和醇提(对极性较弱的脂溶性成分)，大多是在常压下加热两小时左右出料。很多中药材中具有热敏性的有效成分在这种生产过程中遭到破坏，使得提取液质量不高。不仅浪费宝贵的药材资源，而且消耗了大量能源，增加了环境污染。药材种类繁多，有效成分的性质和特点各不相同。因此，提取条件也应该因材而异。至于传统的浸渍、渗漉的方法，虽然解决了温度偏高的缺陷，但生产效率偏低又是其致命的弱点。., http://www.100md.com
传统的常压加热提取法还带来一个不容忽视的问题，就是在加热提取过程中，许多大分子无效物质(如鞣质、蛋白质、胶质、淀粉、糊精、树脂等)会一同被煎煮出来。加热的温度越高、时间越长，带出的无效物质就越多，而有效成分(如阿魏酸、绿原酸、丹参酮、穿心莲内酯等)往往被破坏越严重。这种现象给后处理也增加了很大难度。例如一家以丹参为原料的生产企业在常压提取过程中，其目标有效成分原儿茶醛的提取量为1.0毫克/克生药，而到二次醇沉以后，其含量竟下降为0.17毫克/克生药，即丢失了83%。究其原因，是在分离提纯的过程中，由于杂质太多，分离杂质的同时也随杂质分离掉大量的有效成分，即所谓“婴儿和洗澡水一同被倒掉了”。., http://www.100md.com
■“小改小革”降低能耗., http://www.100md.com
能源和溶媒的消耗同样是一系列惊人的数字。还是在这家企业中，一批料的分离纯化处理要经过一次醇沉、二次醇沉、调碱、水沉四道程序，消耗乙醇6吨，专配10万大卡功率22千瓦的冷水机组一套。而这个过程需要的时间依次是：一次醇沉48小时，二次醇沉48小时，调碱24小时，水沉48小时。从头到尾，一批料从提取到出成品香丹注射液的生产周期竟达近半个月之多。., http://www.100md.com
同样，在浓缩工段，很多厂家还是用单效外循环加热的浓缩器。这种设备蒸发1吨水要消耗1.1吨生蒸汽，而浓缩工段对大多数厂家来说是能耗的重头，一般占全厂总蒸汽耗量的60%左右。如果采用节能型双效浓缩器，可节约生蒸汽30%以上。这种改造不需要企业花太大的力气就可收到立竿见影的效果，何乐而不为呢？上述以丹参为原料的生产企业，每批料在浓缩工段约消耗8吨生蒸汽。如果改为双效浓缩器，一批料就能节约2吨以上的生蒸汽，同时还减少了冷却水的消耗量。改造成本不到一年就可收回，常年使用下来，将为企业节约一笔相当可观的费用。., http://www.100md.com
文/陈晓东(陈晓东 )