加强质量意识 严格编制序号 控制物料平衡——迪赛生物药业成功杜绝“原包装短少”
在药品生产的终端环节——药品包装，工作人员的质量意识往往较放松，易出现工作失误。由此，造成一种经常让制药企业十分头疼的问题，即整箱药品出现数量不足。这种现象被称之为“原包装短少”，其往往在产品到达终端客户(医药公司或医院)时才会被发现，影响了企业的信誉。那么，如何杜绝原包装短少的问题？据了解，西安迪赛生物药业有限责任公司制定和实施了一系列操作规程，近两年来该公司未发生一起原包装短少的问题，其经验值得参考借鉴。
在包装过程中产生数量短少的原因主要是包装工工作失误。由于包装环节的工作人员对包装短少产生的严重后果认识不足，加之包装工作技术含量低，工作过程基本上是机械的、简单的重复性劳动，因此在包装工作中易出现麻痹大意造成装盒、装箱数量不足。
据介绍，迪赛公司制定了五项措施来减少包装环节的差错：一是加强员工质量意识，使工作人员对包装工作的重要性、包装短少后果的严重性有足够的认识。二是控制喷印纸盒的数量。在实际工作中，采用序号管理，即在每批药品中，以流水号的形式对每一个最小包装单位(小盒)顺序编号，因此每一件产品的序号数都是一定的。比如：100小盒一件的产品，它的每一件产品中序号一定是×××××100到×××××200这样的序号(即整百对整百)，而不会出现×××××100到×××××180或到×××××220的情况。三是控制包装过程的数量。在包装过程中，要求每一名包装工作人员在包装时要将纸盒上喷印的产品信息(批号、规格等)和待包装药支进行核对，并检查序号是否“整对整”(即以整百起到整百止)。对于纸盒表面有瑕疵不能使用的，须将纸盒插到中盒中对应位置而且中盒必须敞口，最后予以补喷。包装工作人员还要将一整箱药全部包完，整齐地堆码在工作台上，在核对数量无误后才能装箱，而不允许一边装盒一边随手装箱。四是做好封箱前检查。车间有专职质检员在产品封箱前对产品数量进行检查并抽查药品外观质量。五是清场前计算物料平衡。在一批产品包装完成清场前，工作人员应对产品及包材进行物料平衡计算。以标签为例，在从库房领取时，领料员要和库房管理员当面清点数量无误后签字领回，到车间又由领料员与拓印标签批号的员工当面点清，计数拓印。包装完成后，由车间进行物料平衡计算，公式为：拓印标签数-废签数+前批零盒＝本批总支数。若实际完成产品数量大于计算出的数字，则说明有“空盒子”的情况存在，需要对整批产品进行返工查找。
据迪赛生物药业公司的生产负责人员介绍，通过近两年的工作，证明上述五项措施能够杜绝产品数量短少的情况，在包装环节中切实可行。
(董凤格), 百拇医药
在包装过程中产生数量短少的原因主要是包装工工作失误。由于包装环节的工作人员对包装短少产生的严重后果认识不足，加之包装工作技术含量低，工作过程基本上是机械的、简单的重复性劳动，因此在包装工作中易出现麻痹大意造成装盒、装箱数量不足。
据介绍，迪赛公司制定了五项措施来减少包装环节的差错：一是加强员工质量意识，使工作人员对包装工作的重要性、包装短少后果的严重性有足够的认识。二是控制喷印纸盒的数量。在实际工作中，采用序号管理，即在每批药品中，以流水号的形式对每一个最小包装单位(小盒)顺序编号，因此每一件产品的序号数都是一定的。比如：100小盒一件的产品，它的每一件产品中序号一定是×××××100到×××××200这样的序号(即整百对整百)，而不会出现×××××100到×××××180或到×××××220的情况。三是控制包装过程的数量。在包装过程中，要求每一名包装工作人员在包装时要将纸盒上喷印的产品信息(批号、规格等)和待包装药支进行核对，并检查序号是否“整对整”(即以整百起到整百止)。对于纸盒表面有瑕疵不能使用的，须将纸盒插到中盒中对应位置而且中盒必须敞口，最后予以补喷。包装工作人员还要将一整箱药全部包完，整齐地堆码在工作台上，在核对数量无误后才能装箱，而不允许一边装盒一边随手装箱。四是做好封箱前检查。车间有专职质检员在产品封箱前对产品数量进行检查并抽查药品外观质量。五是清场前计算物料平衡。在一批产品包装完成清场前，工作人员应对产品及包材进行物料平衡计算。以标签为例，在从库房领取时，领料员要和库房管理员当面清点数量无误后签字领回，到车间又由领料员与拓印标签批号的员工当面点清，计数拓印。包装完成后，由车间进行物料平衡计算，公式为：拓印标签数-废签数+前批零盒＝本批总支数。若实际完成产品数量大于计算出的数字，则说明有“空盒子”的情况存在，需要对整批产品进行返工查找。
据迪赛生物药业公司的生产负责人员介绍，通过近两年的工作，证明上述五项措施能够杜绝产品数量短少的情况，在包装环节中切实可行。
(董凤格), 百拇医药