原料药可以说不
从市场运作角度思考，原料药企业可以有效规避其为外界所诟病的浪费问题
在技术没有出现巨大的突破和市场结构没有发生根本性转变的情况下，要彻底解决原料药生产的浪费问题无疑需要很漫长的时间。就这个层面上看，从另一个角度——市场方向提出践行节约的现实方案是必需的，也是必然的。
这些年里，在原料药领域提节约恐怕已经不是什么新鲜事了。高耗能、低附加值和对环境损害大似乎已经是我国原料药生产的痼疾，这与当下提倡的节约社会显然大相径庭，因此一提到节约，业内人士马上就能从能源与环境等根源性角度一一对号入座。然而，在技术没有出现巨大的突破和市场结构没有发生根本性转变的情况下，要彻底解决浪费的问题无疑需要很漫长的时间。就这个层面上看，从另一个角度——市场方向提出践行节约的现实方案是必需的，也是必然的。在我国，最能说明这一问题的莫过于青霉素工业盐近年来的发展历程。
市场结构失衡性浪费：导致价跌、限产
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在全球青霉素工业盐市场需求基本饱和的情况下，我国许多企业仍走上“产能规模决胜”的不归路，不顾市场晴雨一味扩大产能，市场结构因此进一步失衡，浪费进一步增加。
这两年，因为数次降价风波、行业协调和自律会议，青霉素工业盐引起人们的高度关注，2005年9月份的一次集体自发性限产提价事件，又再次把青霉素工业盐推到公众的面前。
2005年9月，国内原料药生产巨头鲁抗、华药、哈药、石药和华星制药等5大青霉素工业盐厂家达成协议，共同约定青霉素工业盐原料药的外销价格不得低于6.3美元/BOU(十亿单位)，内销价不得低于57元/BOU，制剂价格自2005年9月20日起统一提价0.04元。据了解，这次自救性质的限产提价，是由于青霉素工业盐面临严重供过于求，价格严重下跌致使国内企业普遍面临困境而引发的。
然而，和前几次由医保商会等倡导发起的青霉素工业盐行业自律协议一样，此次的自救也是雷声大雨点小，就连发起者之一的哈药，对此也是信心不足：“说的是限产，但实际上也是卖不掉，”哈药集团制药总厂精英厂长王丰在接受某媒体采访时如是说道。这似乎也说明了作为企业本身，也看到了此次限产保价的难度之大。
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据了解，国际市场上每年消耗青霉素工业盐的总量大约为3.5万吨，在国内市场的消耗量则约为1.5万吨。国际原料药巨头荷兰帝斯曼的青霉素工业盐年产能约为8000吨，另外，印度的年产能也在6000吨左右，而我国青霉素工业盐的年产能则达到了3.56万吨，供需状况基本上处于饱和状态，增长空间不大。
据中国医药保健品进出口商会2004年的统计数据显示，我国国内原料药企业的产能的大概分布情况是：河南华星年产8600吨，华北制药年产8000吨，石家庄制药4000吨，其他像四川制药股份有限公司、哈药集团、鲁抗医药等的年产量则分别在2500吨到3500吨之间，此外，还有如张家口制药总厂等在内的几家规模在1500吨以内的企业。作为全球最大的青霉素工业盐供应国，我国的出口量约占国际市场份额的60%，年销售额为1.6亿美元。
然而，即使是在全球的青霉素工业盐市场需求基本饱和的情况下，我国的许多企业还是在扩大产能规模。除了2002年的扩产浪潮之外，2004年的3月份河南华星制药厂第四期年产4000吨的工程投产，且扩产的步伐并未停止，同年的10月份华星又打算增加一个年产能3000吨的工程，由于当时的市场状况不甚理想而暂时搁浅，而且华星的目标还不仅在于目前的产能，还意欲超过华北制药，争中国第一、世界第一，其中前一个目标现在已经达到了。
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同时，内蒙、山西、四川等地也都有青霉素工业盐工程投产的消息传出，其产能都在3000吨以上。另外，2004年起，我国大多数青霉素生产企业都陆续按照GMP的要求改造生产车间，这让企业在提高生产率的同时，也放大了其生产能力，许多闲散设备无用武之地。我国青霉素原料药生产厂家也由原来的5、6家迅速增加到十几家。
而且，青霉素工业盐的利润空间本来就不高，加上2004年40%的降价幅度，其利润空间无疑越来越小。从2004年5月底开始，青霉素工业盐的价格就一降再降，由原来的15美元每10亿单位降到了5.5美元每10亿单位，这就是所谓的“青霉素第六次价格大战”。
市场竞争性浪费：资源价值人为贬低，市场环境恶性循环
为了占据国际市场，国内企业之间竞相压价，开展恶性竞争。这样做虽然成就了原料药大国的名声，但也造成了国内资源的廉价使用和出售，且还可能遭致国外的反倾销调查。
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如果仅仅是因为产能急剧扩张而导致价格下跌利润缩水的话，那么前几次的青霉素原料药关于价格问题的联盟早就可以将这个问题解决掉了。除了重复建设、产能过剩之外，最关键的还是，为了占据国际市场，国内企业之间竞相压价，开展恶性竞争。这样做虽然成就了青霉素原料药大国的名声，但也造成了国内资源的廉价使用和出售，尤其是在能源紧缺的现在，这不能不说是一种让人痛心的现象。而且，国内一些企业希望通过价格垄断的方式来垄断市场，这种慢性自杀的方式最终引来了我国青霉素工业盐最大的出口国——印度的反倾销调查，其结果是包括河南华星、华药等在内的青霉素原料药生产巨头都不能对印度出口。如此内耗，打得头破血流，却是谁也没有得到好处。
早在2003年，由于华星制药厂的反对，使得当年关于“限产保价”的协议未能达成。在2003年10月份的那次会议上，大多数与会厂家经过商议认为，青霉素工业盐的价格不能低于7美元每10亿单位，最好为7.5美元每10亿单位。而产量和出口量均居于全国青霉素工业盐行业之首的新乡华星药厂的代表则坚决表示，华星的出厂价一定要比行业最低限价低0.15美元。同年末，医保商会就发出了《关于河南新乡华星药厂拒不履行行业自律协议的情况通报》，对华星制药厂的谴责之情不难看出。同样，对于2005年的这次联盟，发起者们信心不足的原因，相信很大一部分也是出于这个考虑。
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正如某行业人士分析的那样，国内的一些企业试图通过打价格战，以此拖垮对手，从而实现对市场的垄断。然而，就目前的形势来看，具有绝对优势的企业尚未出现。当然，颇受众人非议的河南华星制药厂，自然也有如《通报》中所指出的那样，只从自己的局部利益出发，一意孤行，缺乏自律等缺点。但对于一个以此为生的村办工厂来说，没有哈药、华药等多元化的产品和实力，也没有领先于其他企业的技术，那么夺取市场能依靠的也许只能是拼命压价，通过血拼来换来一席之地。
然而，人们在谴责华星制药厂的同时，是否也作过这样的考虑：在20世纪90年代初期，国内企业看到青霉素原料药的广阔前景而纷纷上马生产时，是否也意识到市场规律的必然性呢？当青霉素原料药的价格已经处于下跌的趋势时，不单单是华星制药厂，国内其他的一些企业也在扩大产能，众多企业的过热投资才导致了青霉素工业盐的现状，华星制药也许只是国内许多企业的一个放大。
另悉国内某原料药生产企业的某个产品获得了FDA的认证，同时期国内外通过此项认证的企业并不多，然而出乎意料的是，这家企业居然也采取了通过打价格战的方式来扩大市场份额，其结果就是，费钱费力得来的认证，却不能以合理的利润来补偿，让人扼腕。
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技术性浪费：缺乏专利、产品同质、市场单一
产品结构上与国外企业相差甚远，产品以粗加工低技术含量为主，缺乏市场有效渗透基础；下游产品较少，缺乏核心竞争力；没有自主知识产权，缺乏技术性的市场占有优势。这些都会造成市场的消化与循环发展受阻，变相浪费。
相信很多人还会对2004年7月份发生的事情记忆犹新：当时，印度卫生部通过了“特定产品过渡性保障条款”(简称特保)，暂停我国青霉素工业盐以及其他青霉素原料药类的进口审批工作，虽然3个月后又恢复从我国进口，但当时我国众多涉及到的企业都因此受到了相当程度的冲击，青霉素工业盐产业一度陷入全面危机，而且对于来自印度方面的此类潜在危险，也自始至终存在着。在2005年，我国青霉素原料药行业也一直盛传印度政府已经接到印度有关企业提出的针对从我国进口的青霉素工业盐的反倾销诉讼申请。而且，根据以往经验判断，一旦接到申请，距印度政府的正式批准也就为时不远了。
, 百拇医药 那么，号称青霉素工业盐出口全球第一的原料药生产大国，为何印度一次小小的打击便受到如此之大的冲击？据医保商会的数据显示，在我国对外出口的青霉素工业盐中，有超过70%的份额是出口到印度。对印度市场如此大的依赖程度，难怪那边一咳嗽，我国就要跟着感冒发烧，仅仅靠价格和规模而没有技术上的优势，再打价格战只能是将这个市场越做越小，有百害而无一利。
另一方面，在技术上，我国的青霉素项目多数集中在青霉素原料药和青霉素粉针剂等初级产品上，技术含量低、粗加工的青霉素品种占大部分，下游深加工的产品一直比较落后。尤其是以7-ADCA为中间体的下游半合抗产品的生产技术，一直没有进步。目前在世界上生产的50种青霉素深加工品种中，在国内仅仅可以生产其中的9种，而形成规模的也只有6种而已。据了解，在我国生产的占世界总产量60%的青霉素原料药中，半合抗类青霉素的产量却不足世界总产量的10%。在与印度国内的较量上，我国的产品也只是在价格上占有优势，这也正是印度拟提出反倾销诉讼的根源。而且，我国在生产下游半合抗产品上没有形成一定的气候，因此，在国内消费青霉素工业盐的市场还没有完全被打开，使得出口占了其产量的将近一半。
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来自国外的技术进步也时刻威胁着我国青霉素工业盐行业的安危。据了解，号称全球最大的青霉素生产企业——荷兰帝斯曼，早在1998年就宣布投资1023亿美元建设发酵与酶法生产7-ADCA生产线，原计划在1999年底投产，但是由于这项技术目前遇到一些困难，所以未能按计划投产。据悉，用此方法生产7-ADCA的成本是化学裂解法的一半，因此一旦投产，将对青霉素产品的供求变化造成很大影响，青霉素工业盐的需求量也将大幅减少。
作为青霉素原料药的生产大国，一方面我国在产品结构上与国外企业相差甚远，还是以粗加工低技术含量的青霉素工业盐产品为主，下游的半合抗产品较少，缺乏核心竞争力。另一方面，即使这些半合抗产品也几乎都是没有自主知识产权的仿制品，与国外的同类产品比较，在技术指标和能耗上都相差一截。
市场方向的节约案：开拓市场、产品多元、加强自律
多渠道开拓市场，调整产品结构，确定原料药发展长线战略，加强行业自律是能够有效消化现有产能的重要手段，力求从市场层面上尽量降低浪费，提高能源效用。
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由于印度的一次次冲击和国内企业的重复投产，青霉素工业盐的生产规模越来越大，利润越来越差，一轮轮的价格大战，一次次协商未果……是继续战斗到底还是趁早抽身，成为摆在青霉素工业盐企业面前的一个课题。强者如河南华星制药，丝毫没有退缩之意，似乎是旨在打赢这一仗，将其他对手挤出角逐舞台。而像华药、鲁抗和哈药等，早在2003年就开始逐步退出这个市场。
2003年底，华药集团先泰制药完成了阿莫西林的改造工程，产能达到3000吨/年，为全球最大的阿莫西林生产线，现在包括华药在内的石药和联邦等3家企业已经拥有了超过1300吨以上的生产能力。这为消耗青霉素工业盐提供了一条很好的渠道，同时也使企业免于在同质产品上过度耗费元气。同时，发展深加工产品，逐步与国外企业展开高水平的竞争，也是一条必由之路。如6-APA、7-ACA等的深加工品种，阿莫西林、头孢唑啉钠、头孢三嗪、头孢噻肟钠和头孢哌酮纳舒巴坦钠等都具有广阔的发展潜力。
然而在企业纷纷把目光转向阿莫西林等下游深加工产品时，也有人表示出担心：毕竟下游产品的市场容量也是有限的，纷纷转产会不会重蹈青霉素工业盐的覆辙？这种担心也许并不多余。但解决这个问题却并非易事，加强行业自律固然重要，但是如何“迫使”企业能加强自律，则是摆在我们面前的一个课题。
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华药集团在转投阿莫西林生产线的同时，亦正在考虑开拓更多的出口渠道，如阿联酋和德国等，以解除来自印度方面的威胁。开拓新的市场固然需要大量的资金和精力，但如果是力所能及，相信后期收益也是相当可观的。
另外，青霉素制剂在人用药方面，由于存在着严重的过敏反应、长期使用而导致耐药性的提高和疼痛感等缺陷，使其逐渐失去原来的市场地位，因此，开发兽用药物的应用领域，也许是一个不错的选择。
不顾市场的需求状况和业内的普遍预期，一味跟风地扩大产能规模，必然导致市场结构失衡性浪费；为了占据市场而压低价格恶性竞争，使资源低价流失；产品结构单一，缺乏专利保护，使市场对产品的消化能力缩水，造成产能浪费……
我们姑且撇开能源、环境与发展机遇等根源性问题不谈，从上述的各种市场运作角度来考虑制药业的节约问题，是突破现实束缚的手段之一。
医药经济报2006年 元旦特刊, 百拇医药(贺彩丽)
在技术没有出现巨大的突破和市场结构没有发生根本性转变的情况下，要彻底解决原料药生产的浪费问题无疑需要很漫长的时间。就这个层面上看，从另一个角度——市场方向提出践行节约的现实方案是必需的，也是必然的。
这些年里，在原料药领域提节约恐怕已经不是什么新鲜事了。高耗能、低附加值和对环境损害大似乎已经是我国原料药生产的痼疾，这与当下提倡的节约社会显然大相径庭，因此一提到节约，业内人士马上就能从能源与环境等根源性角度一一对号入座。然而，在技术没有出现巨大的突破和市场结构没有发生根本性转变的情况下，要彻底解决浪费的问题无疑需要很漫长的时间。就这个层面上看，从另一个角度——市场方向提出践行节约的现实方案是必需的，也是必然的。在我国，最能说明这一问题的莫过于青霉素工业盐近年来的发展历程。
市场结构失衡性浪费：导致价跌、限产
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在全球青霉素工业盐市场需求基本饱和的情况下，我国许多企业仍走上“产能规模决胜”的不归路，不顾市场晴雨一味扩大产能，市场结构因此进一步失衡，浪费进一步增加。
这两年，因为数次降价风波、行业协调和自律会议，青霉素工业盐引起人们的高度关注，2005年9月份的一次集体自发性限产提价事件，又再次把青霉素工业盐推到公众的面前。
2005年9月，国内原料药生产巨头鲁抗、华药、哈药、石药和华星制药等5大青霉素工业盐厂家达成协议，共同约定青霉素工业盐原料药的外销价格不得低于6.3美元/BOU(十亿单位)，内销价不得低于57元/BOU，制剂价格自2005年9月20日起统一提价0.04元。据了解，这次自救性质的限产提价，是由于青霉素工业盐面临严重供过于求，价格严重下跌致使国内企业普遍面临困境而引发的。
然而，和前几次由医保商会等倡导发起的青霉素工业盐行业自律协议一样，此次的自救也是雷声大雨点小，就连发起者之一的哈药，对此也是信心不足：“说的是限产，但实际上也是卖不掉，”哈药集团制药总厂精英厂长王丰在接受某媒体采访时如是说道。这似乎也说明了作为企业本身，也看到了此次限产保价的难度之大。
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据了解，国际市场上每年消耗青霉素工业盐的总量大约为3.5万吨，在国内市场的消耗量则约为1.5万吨。国际原料药巨头荷兰帝斯曼的青霉素工业盐年产能约为8000吨，另外，印度的年产能也在6000吨左右，而我国青霉素工业盐的年产能则达到了3.56万吨，供需状况基本上处于饱和状态，增长空间不大。
据中国医药保健品进出口商会2004年的统计数据显示，我国国内原料药企业的产能的大概分布情况是：河南华星年产8600吨，华北制药年产8000吨，石家庄制药4000吨，其他像四川制药股份有限公司、哈药集团、鲁抗医药等的年产量则分别在2500吨到3500吨之间，此外，还有如张家口制药总厂等在内的几家规模在1500吨以内的企业。作为全球最大的青霉素工业盐供应国，我国的出口量约占国际市场份额的60%，年销售额为1.6亿美元。
然而，即使是在全球的青霉素工业盐市场需求基本饱和的情况下，我国的许多企业还是在扩大产能规模。除了2002年的扩产浪潮之外，2004年的3月份河南华星制药厂第四期年产4000吨的工程投产，且扩产的步伐并未停止，同年的10月份华星又打算增加一个年产能3000吨的工程，由于当时的市场状况不甚理想而暂时搁浅，而且华星的目标还不仅在于目前的产能，还意欲超过华北制药，争中国第一、世界第一，其中前一个目标现在已经达到了。
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同时，内蒙、山西、四川等地也都有青霉素工业盐工程投产的消息传出，其产能都在3000吨以上。另外，2004年起，我国大多数青霉素生产企业都陆续按照GMP的要求改造生产车间，这让企业在提高生产率的同时，也放大了其生产能力，许多闲散设备无用武之地。我国青霉素原料药生产厂家也由原来的5、6家迅速增加到十几家。
而且，青霉素工业盐的利润空间本来就不高，加上2004年40%的降价幅度，其利润空间无疑越来越小。从2004年5月底开始，青霉素工业盐的价格就一降再降，由原来的15美元每10亿单位降到了5.5美元每10亿单位，这就是所谓的“青霉素第六次价格大战”。
市场竞争性浪费：资源价值人为贬低，市场环境恶性循环
为了占据国际市场，国内企业之间竞相压价，开展恶性竞争。这样做虽然成就了原料药大国的名声，但也造成了国内资源的廉价使用和出售，且还可能遭致国外的反倾销调查。
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如果仅仅是因为产能急剧扩张而导致价格下跌利润缩水的话，那么前几次的青霉素原料药关于价格问题的联盟早就可以将这个问题解决掉了。除了重复建设、产能过剩之外，最关键的还是，为了占据国际市场，国内企业之间竞相压价，开展恶性竞争。这样做虽然成就了青霉素原料药大国的名声，但也造成了国内资源的廉价使用和出售，尤其是在能源紧缺的现在，这不能不说是一种让人痛心的现象。而且，国内一些企业希望通过价格垄断的方式来垄断市场，这种慢性自杀的方式最终引来了我国青霉素工业盐最大的出口国——印度的反倾销调查，其结果是包括河南华星、华药等在内的青霉素原料药生产巨头都不能对印度出口。如此内耗，打得头破血流，却是谁也没有得到好处。
早在2003年，由于华星制药厂的反对，使得当年关于“限产保价”的协议未能达成。在2003年10月份的那次会议上，大多数与会厂家经过商议认为，青霉素工业盐的价格不能低于7美元每10亿单位，最好为7.5美元每10亿单位。而产量和出口量均居于全国青霉素工业盐行业之首的新乡华星药厂的代表则坚决表示，华星的出厂价一定要比行业最低限价低0.15美元。同年末，医保商会就发出了《关于河南新乡华星药厂拒不履行行业自律协议的情况通报》，对华星制药厂的谴责之情不难看出。同样，对于2005年的这次联盟，发起者们信心不足的原因，相信很大一部分也是出于这个考虑。
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正如某行业人士分析的那样，国内的一些企业试图通过打价格战，以此拖垮对手，从而实现对市场的垄断。然而，就目前的形势来看，具有绝对优势的企业尚未出现。当然，颇受众人非议的河南华星制药厂，自然也有如《通报》中所指出的那样，只从自己的局部利益出发，一意孤行，缺乏自律等缺点。但对于一个以此为生的村办工厂来说，没有哈药、华药等多元化的产品和实力，也没有领先于其他企业的技术，那么夺取市场能依靠的也许只能是拼命压价，通过血拼来换来一席之地。
然而，人们在谴责华星制药厂的同时，是否也作过这样的考虑：在20世纪90年代初期，国内企业看到青霉素原料药的广阔前景而纷纷上马生产时，是否也意识到市场规律的必然性呢？当青霉素原料药的价格已经处于下跌的趋势时，不单单是华星制药厂，国内其他的一些企业也在扩大产能，众多企业的过热投资才导致了青霉素工业盐的现状，华星制药也许只是国内许多企业的一个放大。
另悉国内某原料药生产企业的某个产品获得了FDA的认证，同时期国内外通过此项认证的企业并不多，然而出乎意料的是，这家企业居然也采取了通过打价格战的方式来扩大市场份额，其结果就是，费钱费力得来的认证，却不能以合理的利润来补偿，让人扼腕。
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技术性浪费：缺乏专利、产品同质、市场单一
产品结构上与国外企业相差甚远，产品以粗加工低技术含量为主，缺乏市场有效渗透基础；下游产品较少，缺乏核心竞争力；没有自主知识产权，缺乏技术性的市场占有优势。这些都会造成市场的消化与循环发展受阻，变相浪费。
相信很多人还会对2004年7月份发生的事情记忆犹新：当时，印度卫生部通过了“特定产品过渡性保障条款”(简称特保)，暂停我国青霉素工业盐以及其他青霉素原料药类的进口审批工作，虽然3个月后又恢复从我国进口，但当时我国众多涉及到的企业都因此受到了相当程度的冲击，青霉素工业盐产业一度陷入全面危机，而且对于来自印度方面的此类潜在危险，也自始至终存在着。在2005年，我国青霉素原料药行业也一直盛传印度政府已经接到印度有关企业提出的针对从我国进口的青霉素工业盐的反倾销诉讼申请。而且，根据以往经验判断，一旦接到申请，距印度政府的正式批准也就为时不远了。
, 百拇医药 那么，号称青霉素工业盐出口全球第一的原料药生产大国，为何印度一次小小的打击便受到如此之大的冲击？据医保商会的数据显示，在我国对外出口的青霉素工业盐中，有超过70%的份额是出口到印度。对印度市场如此大的依赖程度，难怪那边一咳嗽，我国就要跟着感冒发烧，仅仅靠价格和规模而没有技术上的优势，再打价格战只能是将这个市场越做越小，有百害而无一利。
另一方面，在技术上，我国的青霉素项目多数集中在青霉素原料药和青霉素粉针剂等初级产品上，技术含量低、粗加工的青霉素品种占大部分，下游深加工的产品一直比较落后。尤其是以7-ADCA为中间体的下游半合抗产品的生产技术，一直没有进步。目前在世界上生产的50种青霉素深加工品种中，在国内仅仅可以生产其中的9种，而形成规模的也只有6种而已。据了解，在我国生产的占世界总产量60%的青霉素原料药中，半合抗类青霉素的产量却不足世界总产量的10%。在与印度国内的较量上，我国的产品也只是在价格上占有优势，这也正是印度拟提出反倾销诉讼的根源。而且，我国在生产下游半合抗产品上没有形成一定的气候，因此，在国内消费青霉素工业盐的市场还没有完全被打开，使得出口占了其产量的将近一半。
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来自国外的技术进步也时刻威胁着我国青霉素工业盐行业的安危。据了解，号称全球最大的青霉素生产企业——荷兰帝斯曼，早在1998年就宣布投资1023亿美元建设发酵与酶法生产7-ADCA生产线，原计划在1999年底投产，但是由于这项技术目前遇到一些困难，所以未能按计划投产。据悉，用此方法生产7-ADCA的成本是化学裂解法的一半，因此一旦投产，将对青霉素产品的供求变化造成很大影响，青霉素工业盐的需求量也将大幅减少。
作为青霉素原料药的生产大国，一方面我国在产品结构上与国外企业相差甚远，还是以粗加工低技术含量的青霉素工业盐产品为主，下游的半合抗产品较少，缺乏核心竞争力。另一方面，即使这些半合抗产品也几乎都是没有自主知识产权的仿制品，与国外的同类产品比较，在技术指标和能耗上都相差一截。
市场方向的节约案：开拓市场、产品多元、加强自律
多渠道开拓市场，调整产品结构，确定原料药发展长线战略，加强行业自律是能够有效消化现有产能的重要手段，力求从市场层面上尽量降低浪费，提高能源效用。
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由于印度的一次次冲击和国内企业的重复投产，青霉素工业盐的生产规模越来越大，利润越来越差，一轮轮的价格大战，一次次协商未果……是继续战斗到底还是趁早抽身，成为摆在青霉素工业盐企业面前的一个课题。强者如河南华星制药，丝毫没有退缩之意，似乎是旨在打赢这一仗，将其他对手挤出角逐舞台。而像华药、鲁抗和哈药等，早在2003年就开始逐步退出这个市场。
2003年底，华药集团先泰制药完成了阿莫西林的改造工程，产能达到3000吨/年，为全球最大的阿莫西林生产线，现在包括华药在内的石药和联邦等3家企业已经拥有了超过1300吨以上的生产能力。这为消耗青霉素工业盐提供了一条很好的渠道，同时也使企业免于在同质产品上过度耗费元气。同时，发展深加工产品，逐步与国外企业展开高水平的竞争，也是一条必由之路。如6-APA、7-ACA等的深加工品种，阿莫西林、头孢唑啉钠、头孢三嗪、头孢噻肟钠和头孢哌酮纳舒巴坦钠等都具有广阔的发展潜力。
然而在企业纷纷把目光转向阿莫西林等下游深加工产品时，也有人表示出担心：毕竟下游产品的市场容量也是有限的，纷纷转产会不会重蹈青霉素工业盐的覆辙？这种担心也许并不多余。但解决这个问题却并非易事，加强行业自律固然重要，但是如何“迫使”企业能加强自律，则是摆在我们面前的一个课题。
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华药集团在转投阿莫西林生产线的同时，亦正在考虑开拓更多的出口渠道，如阿联酋和德国等，以解除来自印度方面的威胁。开拓新的市场固然需要大量的资金和精力，但如果是力所能及，相信后期收益也是相当可观的。
另外，青霉素制剂在人用药方面，由于存在着严重的过敏反应、长期使用而导致耐药性的提高和疼痛感等缺陷，使其逐渐失去原来的市场地位，因此，开发兽用药物的应用领域，也许是一个不错的选择。
不顾市场的需求状况和业内的普遍预期，一味跟风地扩大产能规模，必然导致市场结构失衡性浪费；为了占据市场而压低价格恶性竞争，使资源低价流失；产品结构单一，缺乏专利保护，使市场对产品的消化能力缩水，造成产能浪费……
我们姑且撇开能源、环境与发展机遇等根源性问题不谈，从上述的各种市场运作角度来考虑制药业的节约问题，是突破现实束缚的手段之一。
医药经济报2006年 元旦特刊, 百拇医药(贺彩丽)