唱响“三部曲”构建节约型企业——东北制药集团环保节能纪实
东北制药集团有限责任公司(简称东药集团)是以化学原料药为主，兼有生物发酵、中西药制剂和微生态制剂的大型综合性制药企业。近年来，东药集团通过深化改革和科技创新，转变了经济增长方式，沿着建设节约型企业的道路迈出坚实步伐。从上世纪末到现在，企业经济规模增长2.2倍,万元产值耗标煤水平下降率为33%；可比成本每年平均下降18.12%，降低额达74905万元；累计节约化工原料54707吨;年出口创汇1亿美元以上；10多个主导产品在国际市场排名前三位，形成巨大影响力，企业经济运行质量不断提高，并先后荣获“全国五一劳动奖”、“全国推行质量管理先进单位”、“辽宁省高新技术企业”、“辽宁省节水型企业”等荣誉称号。
■协调管理
作为有着近60年历史的国有企业，东药集团曾为新中国医药事业做出过突出贡献，但由于体制僵化，管理粗放，不适应市场，到上世纪90年代末，企业债台高筑。企业虽遇到发展瓶颈，但并没因此妥协，职工们迎难而上，通过严格管理，有效地降低了成本，迅速摆脱困境，重现勃勃生机。
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东药集团是个高耗能企业，能源费用占制造成本的15%以上。过去，干部职工节约意识淡薄，企业到处“跑冒滴漏”。面向市场后，集团开始算细账，全面实行企业、车间、班组三级计量管理，能耗指标按工艺设计确定，超耗加价，节约受奖。能源指标层层分解到岗位、个人。从一滴水、一度电每年“抠”出了3000万元的节能效益。
2004年，集团决定将第三制药公司搬迁至东北制药总厂主厂区，同时完成该产品的扩产改造。现在第三制药公司占地面积仅为原来的20.5%；建筑面积仅为原来的36.3%，均为生产使用，所有公用系统由总厂统一调配安排。与搬迁前相比，第三制药公司的主要产品制造成本降低41.9%，职工劳动生产率提高6倍。以GMP改造为契机，集团将60余个制剂产品整合。集团初步完成战略调整，产品结构更趋合理，资源利用率更高，集约化生产经营优势得以发挥。
■循环经济
作为一个年消耗几百种、几十万吨化工原料和20多万吨标准煤的制药企业，如何从源头抓起，以清洁生产、综合利用为主线，以循环经济为方向，以创新为手段，系统策划，努力构建“绿色东药”，已成为集团实现可持续发展的重要课题。东药集团从产品规划到设计、装备、生产、工艺、技术、采购、仓储、销售全过程注重环保，通过多种途径发展循环经济。
, 百拇医药
——对每个产品、每条生产线都建设自我循环系统。使用过的有机溶剂，经过回收处理，循环套用。仅此一项，集团年节约有机溶剂3000吨，节约价值4600万元。在同一公司内，则努力在产品结构调整中充分考虑产品链的构建，让生产中的副产物尽可能为其他生产使用，减少生产过程中的废物。如将丙炔醇公司一个产品生产中产生的氢气回收起来作为另一个产品的原料。副产品氯化钠则作为生产用的制冷剂。
——综合利用集团各企业副产品，变废为宝，建立内部循环经济。如一个公司的副产品用于另一公司做代水剂；一个车间的副产品给另一公司作产品催化剂。集团核心企业东北制药总厂现有凉水塔系统113台，各厂区都有回水系统，并具备完善的凝结水回收网络，以使“生产水循环使用、工艺水反复套用、蒸汽冷凝水回收利用”。全厂水重复利用率和循环利用率分别达到87%和92%。
——与省内外化工企业优势互补，建立对外循环经济系统。集团注重利用企业专利技术对生产过程中产生的副产物，由其他化工企业进行深加工，变废为宝。如发酵过程中产生的大量蛋白渣，以前企业要花费巨资处理，如今通过寻求综合利用，被广泛用于饲料、有机化肥等，实现企业、社会双赢。
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■科技创新
随着全球性能源短缺的加剧，作为耗能大户，东药集团深刻认识到能源对于企业可持续发展的严重制约。根据国家能源中长期发展规划要求，东药重新建构能源管理框架，将能源管理划分为需求侧、重大专题和供输侧三部分。工作重心由供输侧转向需求侧，以重大专题研究为切入点和支撑，从源头入手实施用能管理，力求能源管理整体的最优规划、最优控制。
集团建立了包括计划生产、设备动力、技术设计、经济核算多系统的能源管理网络。同时建立、健全相应的用能管理制度和规范，强化管理，并按计划分项组织实施，全员节能意识和能力得以提升。
集团注意利用节能新技术，努力提高企业节能水平。夹点技术是近年来国外发展迅速的用能网络优化分析工具和设计方法。东药跟踪国际能源管理最新成果，运用夹点技术理论，对各支柱产品进行用能系统分析，将用能流程和能源、能质消耗在系统内进行功能集成，取得较好的节能效果。如为解决某产品压缩空气耗电高的问题，他们跟踪测试空气消耗参数，分析能耗规律，辅以过程衡算，寻找过程控制基准，从而提高氧的传质系数和利用率。调整后压缩机负荷下降50%，节电效果显著。此外，东药集团还根据沈阳市气象规律制订产品生产用能指导性预案，实现重大节能目标。
与此同时，他们还努力开发利用节能新技术，提高总体能效水平。把先进的节能产品和旧有设备进行有效嫁接，以达到节能效果。如引入物理水处理设备，改善循环水水质，极大地减少了系统排污；大量推广变频调速装置，平均节电30%以上；使用新型燃料喷嘴、电容器补偿等节能设备，均达到预期节能效果。
经过努力，企业产品单位能耗持续下降，从1998年至2004年，环比累计节能创效17744万元，折合标准煤42.25万吨，万元产值能耗下降33%。
(史艳玲), 百拇医药
■协调管理
作为有着近60年历史的国有企业，东药集团曾为新中国医药事业做出过突出贡献，但由于体制僵化，管理粗放，不适应市场，到上世纪90年代末，企业债台高筑。企业虽遇到发展瓶颈，但并没因此妥协，职工们迎难而上，通过严格管理，有效地降低了成本，迅速摆脱困境，重现勃勃生机。
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东药集团是个高耗能企业，能源费用占制造成本的15%以上。过去，干部职工节约意识淡薄，企业到处“跑冒滴漏”。面向市场后，集团开始算细账，全面实行企业、车间、班组三级计量管理，能耗指标按工艺设计确定，超耗加价，节约受奖。能源指标层层分解到岗位、个人。从一滴水、一度电每年“抠”出了3000万元的节能效益。
2004年，集团决定将第三制药公司搬迁至东北制药总厂主厂区，同时完成该产品的扩产改造。现在第三制药公司占地面积仅为原来的20.5%；建筑面积仅为原来的36.3%，均为生产使用，所有公用系统由总厂统一调配安排。与搬迁前相比，第三制药公司的主要产品制造成本降低41.9%，职工劳动生产率提高6倍。以GMP改造为契机，集团将60余个制剂产品整合。集团初步完成战略调整，产品结构更趋合理，资源利用率更高，集约化生产经营优势得以发挥。
■循环经济
作为一个年消耗几百种、几十万吨化工原料和20多万吨标准煤的制药企业，如何从源头抓起，以清洁生产、综合利用为主线，以循环经济为方向，以创新为手段，系统策划，努力构建“绿色东药”，已成为集团实现可持续发展的重要课题。东药集团从产品规划到设计、装备、生产、工艺、技术、采购、仓储、销售全过程注重环保，通过多种途径发展循环经济。
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——对每个产品、每条生产线都建设自我循环系统。使用过的有机溶剂，经过回收处理，循环套用。仅此一项，集团年节约有机溶剂3000吨，节约价值4600万元。在同一公司内，则努力在产品结构调整中充分考虑产品链的构建，让生产中的副产物尽可能为其他生产使用，减少生产过程中的废物。如将丙炔醇公司一个产品生产中产生的氢气回收起来作为另一个产品的原料。副产品氯化钠则作为生产用的制冷剂。
——综合利用集团各企业副产品，变废为宝，建立内部循环经济。如一个公司的副产品用于另一公司做代水剂；一个车间的副产品给另一公司作产品催化剂。集团核心企业东北制药总厂现有凉水塔系统113台，各厂区都有回水系统，并具备完善的凝结水回收网络，以使“生产水循环使用、工艺水反复套用、蒸汽冷凝水回收利用”。全厂水重复利用率和循环利用率分别达到87%和92%。
——与省内外化工企业优势互补，建立对外循环经济系统。集团注重利用企业专利技术对生产过程中产生的副产物，由其他化工企业进行深加工，变废为宝。如发酵过程中产生的大量蛋白渣，以前企业要花费巨资处理，如今通过寻求综合利用，被广泛用于饲料、有机化肥等，实现企业、社会双赢。
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■科技创新
随着全球性能源短缺的加剧，作为耗能大户，东药集团深刻认识到能源对于企业可持续发展的严重制约。根据国家能源中长期发展规划要求，东药重新建构能源管理框架，将能源管理划分为需求侧、重大专题和供输侧三部分。工作重心由供输侧转向需求侧，以重大专题研究为切入点和支撑，从源头入手实施用能管理，力求能源管理整体的最优规划、最优控制。
集团建立了包括计划生产、设备动力、技术设计、经济核算多系统的能源管理网络。同时建立、健全相应的用能管理制度和规范，强化管理，并按计划分项组织实施，全员节能意识和能力得以提升。
集团注意利用节能新技术，努力提高企业节能水平。夹点技术是近年来国外发展迅速的用能网络优化分析工具和设计方法。东药跟踪国际能源管理最新成果，运用夹点技术理论，对各支柱产品进行用能系统分析，将用能流程和能源、能质消耗在系统内进行功能集成，取得较好的节能效果。如为解决某产品压缩空气耗电高的问题，他们跟踪测试空气消耗参数，分析能耗规律，辅以过程衡算，寻找过程控制基准，从而提高氧的传质系数和利用率。调整后压缩机负荷下降50%，节电效果显著。此外，东药集团还根据沈阳市气象规律制订产品生产用能指导性预案，实现重大节能目标。
与此同时，他们还努力开发利用节能新技术，提高总体能效水平。把先进的节能产品和旧有设备进行有效嫁接，以达到节能效果。如引入物理水处理设备，改善循环水水质，极大地减少了系统排污；大量推广变频调速装置，平均节电30%以上；使用新型燃料喷嘴、电容器补偿等节能设备，均达到预期节能效果。
经过努力，企业产品单位能耗持续下降，从1998年至2004年，环比累计节能创效17744万元，折合标准煤42.25万吨，万元产值能耗下降33%。
(史艳玲), 百拇医药